इस्पात संरचना घटकों की उत्पादन प्रक्रिया

इस्पात संरचना वाली इमारतों का निर्माण उनकी अनूठी विशेषताओं के कारण लगातार बढ़ रहा है, और अब औद्योगिक और वाणिज्यिक परियोजनाओं में इस्पात संरचना के घटक अधिक बार दिखाई देने लगे हैं।
बाजार की तीव्र वृद्धि के कारण उत्पाद की गुणवत्ता और विनिर्माण मानकों की आवश्यकताएं बढ़ जाती हैं। इस्पात संरचना उत्पादन प्रक्रियाओं को समझने से खरीदारों को विश्वसनीय उत्पाद और आपूर्तिकर्ता चुनने में मदद मिलती है। यह ज्ञान परियोजना के जोखिमों और दीर्घकालिक रखरखाव लागतों को भी कम करता है।

इस्पात संरचना घटकों की रूपरेखा और अंकन

स्टील संरचना निर्माण में लेआउट पहला चरण होता है। सटीक लेआउट बाद के चरणों में होने वाली त्रुटियों को रोकता है। परिशुद्ध लेआउट समग्र घटक गुणवत्ता और आयामी सटीकता सुनिश्चित करता है।

लेआउट के काम में ड्राइंग पर इंस्टॉलेशन के आयामों और छेदों के बीच की दूरी की जाँच करना शामिल है। कर्मचारी 1:1 के पैमाने पर जोड़ बनाते हैं। वे प्रत्येक संरचनात्मक भाग के आयामों को सत्यापित करते हैं। तकनीशियन काटने, मोड़ने और ड्रिलिंग के लिए टेम्पलेट और गेज बनाते हैं।

श्रमिक 1:1 स्केल पर लेआउट प्लेटफॉर्म पर ज्यामितीय रेखाचित्र विधियों का उपयोग करते हैं। निरीक्षण द्वारा सटीकता की पुष्टि होने के बाद, तकनीशियन स्टील प्लेटों से टेम्पलेट बनाते हैं। वे कार्य संख्या, रेखाचित्र संख्या, भाग संख्या, मात्रा और छेद के व्यास को अंकित करते हैं। फिर श्रमिक इन टेम्पलेट्स और गेजों के आधार पर अंकन करते हैं।

मार्किंग के दौरान, ऑपरेटर सामग्री और प्रोसेसिंग स्थानों की जाँच करते हैं। वे स्टील की सतह पर कटिंग और ड्रिलिंग के स्थानों को चिह्नित करते हैं। वे प्रत्येक भाग पर स्पष्ट रूप से लेबल भी लगाते हैं। श्रमिक टेम्पलेट्स और गेज को परियोजना पूर्ण होने तक सुरक्षित रखते हैं।

लेआउट के दौरान कुछ महत्वपूर्ण सावधानियों पर ध्यान देना आवश्यक है। श्रमिकों को मिलिंग और प्लेनिंग के लिए मशीनिंग अलाउंस का ध्यान रखना चाहिए। वेल्डेड घटकों में वेल्डिंग सिकुड़न के लिए अलाउंस की आवश्यकता होती है। ऑपरेटरों को सामग्री की बर्बादी को कम करने के लिए नेस्टिंग को अनुकूलित करना चाहिए। कटिंग विधियाँ आवश्यक कटिंग अलाउंस निर्धारित करती हैं।

इस्पात संरचना घटकों की कटाई

इस्पात काटने की विधियों में कतरन, पंचिंग, आरी से काटना और ज्वाला से काटना शामिल हैं। कटे हुए इस्पात में परतदार दोष नहीं होने चाहिए। कटी हुई सतहों पर कोई स्पष्ट दरार नहीं होनी चाहिए। श्रमिकों को कटे हुए किनारों से खुरदरेपन, लावा और छींटे हटाने होंगे।

ज्वाला कटाई और यांत्रिक कतरन के लिए स्वीकार्य सहनशीलता मानकों का पालन करना आवश्यक है। बड़े निर्माता उन्नत कटाई उपकरणों में निवेश करते हैं। लेजर कटाई मशीनें आयामी सटीकता में उल्लेखनीय सुधार करती हैं। प्लाज्मा कटाई मशीनें भी कटाई दक्षता बढ़ाती हैं। उन्नत उपकरण प्रसंस्करण त्रुटियों को ±1 मिमी तक कम कर देते हैं।

इस्पात संरचना घटकों का सीधाकरण

उत्पादन और परिवहन के दौरान इस्पात के पुर्जों में अक्सर विकृति आ जाती है। सामग्री के गुणधर्म, कटाई, वेल्डिंग और हैंडलिंग के कारण ये विकृतियाँ उत्पन्न होती हैं। विकृति से स्थापना की सटीकता और संरचनात्मक कार्यक्षमता प्रभावित होती है। सीधा करने की प्रक्रिया इन विकृतियों को प्रभावी ढंग से ठीक करती है।

तकनीशियन यांत्रिक या तापीय विधियों का उपयोग करके स्टील के खंडों को सीधा करते हैं। यांत्रिक रूप से सीधा करने के लिए रोलिंग मशीनों या प्रेसों का उपयोग किया जाता है। मैन्युअल रूप से सीधा करने के लिए कुशल श्रमिकों द्वारा नियंत्रित बल लगाया जाता है। ज्वाला द्वारा सीधा करने के लिए विरूपण को ठीक करने हेतु स्थानीय ताप का उपयोग किया जाता है। प्रत्येक विधि विशिष्ट घटक आकृतियों और विरूपण स्तरों के लिए उपयुक्त होती है।

इस्पात संरचना घटकों की किनारा प्रसंस्करण

कतरन और ज्वाला कटाई से स्टील प्लेटों की किनारों की संरचना बदल जाती है। महत्वपूर्ण घटकों के प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के लिए किनारों की प्रोसेसिंग आवश्यक है। स्टील बीम और क्रेन गर्डरों के लिए किनारों की गुणवत्ता विशेष रूप से सख्त होनी चाहिए। किनारों की प्लानिंग की गहराई 2 मिमी से कम नहीं होनी चाहिए।

किनारों की उचित प्रोसेसिंग से वेल्डिंग की गुणवत्ता और असेंबली की सटीकता में सुधार होता है। कारीगर प्लेट के किनारों को उपयुक्त खांचों में ढालते हैं। ये खांचे वेल्ड के पूर्ण प्रवेश और जोड़ की मजबूती को सुनिश्चित करते हैं। किनारों की सटीक तैयारी से वेल्डिंग दोष भी कम होते हैं।

छेद बनाना

छेद बनाने के लिए आमतौर पर ड्रिलिंग या पंचिंग का उपयोग किया जाता है। इस्पात निर्माण में ड्रिलिंग सबसे आम विधि बनी हुई है। श्रमिक ड्रिलिंग का कार्य मैन्युअल रूप से या ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करके करते हैं। मैन्युअल ड्रिलिंग पतली प्लेटों और छोटे व्यास के छेदों के लिए उपयुक्त है।

ड्रिलिंग से उच्च परिशुद्धता और परिचालन लचीलापन मिलता है। बड़े निर्माता उन्नत ड्रिलिंग उपकरणों में निवेश करते हैं। हार्बिन डोंगान बिल्डिंग शीट्स 3डी सीएनसी ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करती है। ये मशीनें प्रसंस्करण त्रुटियों को 0.5 मिमी के भीतर नियंत्रित करती हैं।

छेद को संसाधित करने की अन्य विधियों में रीमिंग और काउंटरसिंकिंग शामिल हैं। रीमिंग से मौजूदा छेदों का व्यास आवश्यक व्यास तक बढ़ाया जाता है। काउंटरसिंकिंग से बोल्ट हेड की उपयुक्त स्थिति के लिए ड्रिल किए गए छेदों को संशोधित किया जाता है। फिनिश रीमिंग से सतह की खुरदरापन और आयामी सटीकता में सुधार होता है।

विधानसभा

असेंबली प्रक्रिया में तैयार किए गए पुर्जों को जोड़कर पूर्ण घटक बनाए जाते हैं। श्रमिक निर्माण रेखाचित्रों के अनुसार घटकों को असेंबल करते हैं। घटक का आकार परिवहन मार्गों और स्थल की स्थितियों पर निर्भर करता है। उठाने वाले उपकरणों की क्षमता भी घटक के आकार को प्रभावित करती है।

असेंबली के लिए विशिष्ट आवश्यकताओं का पालन करना आवश्यक है। श्रमिक स्थिर प्लेटफार्मों पर असेंबली कार्य करते हैं। तकनीशियन काम शुरू करने से पहले असेंबली अनुक्रम तैयार करते हैं। श्रमिक पहचान संख्याओं के अनुसार ही पुर्जों को असेंबल करते हैं। उन्हें सममित घटकों के अभिविन्यास की जाँच करनी चाहिए।

बड़े या जटिल घटकों को अलग-अलग भागों में जोड़कर असेंबल करना आवश्यक होता है। कर्मचारी अंतिम संयोजन से पहले सरल इकाइयों को जोड़ते हैं। संयोजन के बाद, तकनीशियन घटकों पर स्पष्ट लेबल लगाते हैं। स्पष्ट पहचान से परिवहन और स्थापना में दक्षता आती है।

वेल्डिंग संचालन

स्टील संरचनाओं में वेल्डिंग एक प्राथमिक संयोजन विधि है। आर्क वेल्डिंग स्टील निर्माण और स्थापना परियोजनाओं में प्रमुखता से उपयोग की जाती है। सामान्य आर्क वेल्डिंग विधियों में मैनुअल, सबमर्ज्ड और गैस-शील्डेड वेल्डिंग शामिल हैं। विशेष अनुप्रयोगों के लिए इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग की आवश्यकता होती है।

वेल्डिंग प्रक्रिया के विकास के लिए सावधानीपूर्वक योजना बनाना आवश्यक है। इंजीनियर वेल्डिंग विधियों और मापदंडों का चयन करते हैं। वे उपयुक्त इलेक्ट्रोड, तार और फ्लक्स का चुनाव करते हैं।

मैनुअल आर्क वेल्डिंग में फ्लैट, वर्टिकल, ओवरहेड और हॉरिजॉन्टल वेल्डिंग शामिल हैं। श्रमिक डिज़ाइन आवश्यकताओं के आधार पर उपयुक्त जोड़ के आकार का चयन करते हैं। जोड़ के प्रकारों में बट वेल्ड और फिललेट वेल्ड शामिल हैं।

पोजीशन वेल्डिंग से पुर्जों की सटीक प्लेसमेंट सुनिश्चित होती है। तकनीशियन पूरी वेल्डिंग से पहले टैक वेल्डिंग करते हैं। टैक वेल्डिंग का करंट अंतिम वेल्डिंग करंट से 10 से 15 प्रतिशत अधिक होता है। श्रमिक तनाव सांद्रता वाले क्षेत्रों के पास टैक वेल्डिंग करने से बचते हैं।

प्रीहीटिंग से ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्रों में शीतलन की गति कम हो जाती है। प्रीहीटिंग से वेल्डिंग के बाद होने वाली दरारों को रोका जा सकता है। प्रीहीटेड क्षेत्र प्लेट की मोटाई के 1.5 गुना से अधिक तक फैला होता है। न्यूनतम प्रीहीटिंग चौड़ाई 100 मिमी से अधिक रहती है।

वेल्डिंग अनुक्रम का चयन महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। श्रमिक केंद्र से बाहर की ओर वेल्डिंग करते हैं। वे कम संकुचन वाले सीमों से पहले उच्च संकुचन वाले सीमों की वेल्डिंग करते हैं। सममित वेल्डिंग अवशिष्ट तनाव को कम करती है। श्रमिक अनुप्रस्थ सीमों से पहले अनुदैर्ध्य सीमों की वेल्डिंग करते हैं। मोटी प्लेटों के लिए बहु-परत वेल्डिंग की आवश्यकता होती है।

वेल्डिंग के बाद की ऊष्मा उपचार प्रक्रिया से वेल्ड से हाइड्रोजन निकल जाता है। यह उपचार कोल्ड क्रैकिंग को रोकता है। कर्मचारी वेल्डिंग के तुरंत बाद उपचार करते हैं। होल्डिंग टाइम 25 मिमी मोटाई के लिए एक घंटा होता है। अक्सर प्रीहीटिंग और पोस्टहीटिंग में फ्लेम हीटिंग का उपयोग किया जाता है।

वेल्ड गुणवत्ता निरीक्षण में दिखावट की जाँच शामिल है। वेल्ड की सतहें एकसमान और दोषरहित दिखनी चाहिए। निरीक्षक दरारें, स्लैग की उपस्थिति, अंडरकटिंग और बर्न-थ्रू को अस्वीकार करते हैं। वेल्ड के आयाम डिज़ाइन के अनुरूप होने चाहिए।

गैर-विनाशकारी परीक्षण से वेल्ड की आंतरिक गुणवत्ता का मूल्यांकन किया जाता है। रेडियोग्राफिक और अल्ट्रासोनिक परीक्षण से आंतरिक दोषों का पता चलता है।

उच्च-शक्ति बोल्ट कनेक्शन

उच्च-शक्ति वाले बोल्ट कनेक्शन प्रमुख इस्पात संरचना जोड़ों के रूप में कार्य करते हैं। ये कनेक्शन सुविधा, विश्वसनीयता और उच्च भार वहन क्षमता प्रदान करते हैं। ये एकसमान बल स्थानांतरण और मजबूत थकान प्रतिरोध प्रदान करते हैं। उपयोग से पहले बोल्टों का प्रदर्शन पुनः जांचा जाना आवश्यक है। श्रमिकों को परिवहन के दौरान बोल्टों को सावधानीपूर्वक संभालना चाहिए। भंडारण क्षेत्र शुष्क और अच्छी तरह हवादार होने चाहिए। श्रमिक दैनिक आवश्यकताओं के अनुसार बोल्ट जारी करते हैं। काम के बाद अप्रयुक्त बोल्टों को कंटेनरों में वापस रख देना चाहिए। संपर्क सतहें साफ और सूखी रहनी चाहिए। श्रमिकों को बारिश के दौरान स्थापना से बचना चाहिए।

टॉर्क रिंच को प्रतिदिन कैलिब्रेट करना आवश्यक है। इंस्टॉलेशन जोड़ के केंद्र से शुरू होता है और बाहर की ओर बढ़ता है। श्रमिक बोल्ट को धीरे-धीरे कसते हैं। बोल्ट डालने की दिशा एक समान होनी चाहिए। टॉर्क नियंत्रण कसने में प्रारंभिक और अंतिम चरण शामिल होते हैं। प्रारंभिक टॉर्क अंतिम टॉर्क का 60 से 80 प्रतिशत तक पहुँचता है। अंतिम कसने से बोल्ट पर पूरा भार सुनिश्चित होता है। मानकीकृत प्रक्रियाओं और सख्त नियंत्रण के माध्यम से, स्टील संरचना के घटक उच्च गुणवत्ता प्राप्त करते हैं। उचित निर्माण से सुरक्षा, स्थायित्व और दीर्घकालिक संरचनात्मक प्रदर्शन सुनिश्चित होता है।